5 Anzeichen dafür, dass Ihr Lager eine automatisierte Überholung benötigt

Zeichen #1: Steigende Arbeitskosten bei stagnierender Produktivität

Das Problem:

Einer der deutlichsten Hinweise darauf, dass Ihr Lager automatisiert werden muss, ist, wenn die Arbeitskosten weiter steigen, während die Produktion gleich bleibt oder sinkt. Diese schwierige Gleichung zeigt sich oft erst nach und nach: zuerst in Form von Überstundenkosten, dann in Form von Personalaufstockungen, die keine proportionalen Produktivitätssteigerungen mit sich bringen.

Lagerbetriebe sehen sich mit einem perfekten Sturm von Herausforderungen im Bereich der Arbeitskräfte konfrontiert: hohe Fluktuationsraten(oft mehr als 40 % pro Jahr), Schwierigkeiten bei der Anwerbung neuer Arbeitskräfte und ständig steigende Lohnerwartungen. In vielen Betrieben werden ständig neue Mitarbeiter gesucht, eingestellt und geschult, was die Ressourcen des Managements belastet, ohne dass das eigentliche Produktivitätsproblem gelöst wird.

Die Auswirkungen:

Dieses Ungleichgewicht zwischen Arbeit und Produktivität führt zu einer unhaltbaren Kostenstruktur, die die Gewinnspannen aushöhlt und Ihr Unternehmen weniger wettbewerbsfähig macht. Wenn jeder Auftrag immer teurer wird, steht Ihr Unternehmen vor einer schwierigen Entscheidung: Erhöhen Sie die Preise (und riskieren Sie Marktanteile), akzeptieren Sie eine geringere Rentabilität oder finden Sie eine andere Lösung.

Bedenken Sie, dass gut geführte Lagerhäuser die Arbeitskosten pro Auftrag als Schlüsselkennzahl verfolgen. Wenn Ihr Betrieb im letzten Jahr um 10% oder mehr gestiegen ist, während das Auftragsvolumen relativ stabil geblieben ist, sendet Ihr Betrieb ein klares Notsignal.

Die Lösung:

Moderne Lagerautomatisierungssysteme können dieselbe Arbeitslast mit deutlich weniger Arbeitsstunden bewältigen. Anstatt Ihre Mitarbeiter vollständig zu ersetzen, zielt die Automatisierung auf sich wiederholende, geringwertige Tätigkeiten ab, die unverhältnismäßig viele Arbeitsressourcen verbrauchen. Das richtige System kann Ihr bestehendes Team in die Lage versetzen, eine wesentlich höhere Produktivität zu erreichen und oft 2-3 Mal mehr Aufträge pro Arbeitsstunde zu bearbeiten.

Durch den Einsatz von Automatisierung bei der Kommissionierung, Sortierung und Verpackung können Lagerhäuser ihre wertvollen menschlichen Ressourcen für komplexere Aufgaben einsetzen, die Urteilsvermögen und Flexibilität erfordern. Gleichzeitig erledigen mechanische Systeme vorhersehbare, sich wiederholende Arbeiten mit gleichbleibender Geschwindigkeit und Genauigkeit.

Zeichen #2: Steigende Fehlerquoten und kostspielige Fehlentscheidungen

Das Problem:

Wenn die Fehlerquoten nach oben tendieren – insbesondere Fehlkommissionierungen, falsche Sendungen und Bestandsabweichungen -, ist das ein Zeichen dafür, dass Ihr Lager unter Stress steht. Manuelle Prozesse werden mit zunehmendem Volumen immer fehleranfälliger, insbesondere wenn sie mit Arbeitskräftemangel, unzureichender Schulung oder komplexen Produktsortimenten einhergehen.

Die Auswirkungen:

Die finanziellen Folgen von Lagerfehlern sind erschütternd, werden aber oft unterschätzt. Untersuchungen haben ergeben, dass ein einziger Kommissionierfehler im Durchschnitt etwa 22 $ kostet, wenn man den Rückversand, die Bearbeitung, den erneuten Versand und die zusätzliche Handhabung berücksichtigt. Bei mittelgroßen Betrieben summieren sich diese Fehler schnell – Studien der Branche zeigen, dass ein durchschnittliches Unternehmen allein durch Kommissionierfehler jährlich etwa 390.000 $ verliert.

Zu diesen direkten Kosten kommt der potenziell größere Schaden für die Kundenbeziehungen und den Ruf der Marke. In einem Markt, in dem die Verbraucher eine Fülle von Alternativen haben, können Versandfehler die Loyalität und den Lebenszeitwert dauerhaft schädigen.

Die Lösung:

Die Lagerautomation bietet Präzision und Konsistenz, die manuelle Prozesse einfach nicht erreichen können. Automatisierte Systeme umfassen Barcode-Scanning, Gewichtsüberprüfung und computergesteuerte Arbeitsabläufe, die menschliche Fehler drastisch reduzieren. Führende Einrichtungen, die eine umfassende Automatisierung implementieren, erzielen routinemäßig Genauigkeitsraten von über 99,9 %, verglichen mit typischen manuellen Abläufen, die bei etwa 96-97 % Genauigkeit liegen.

Die effektivsten Systeme eliminieren Fehlermöglichkeiten an mehreren Stellen des Abwicklungsprozesses – von der ersten Überprüfung der Kommissionierung bis zur abschließenden Paketbestätigung – und schaffen so ein robustes System von Kontrollen, das potenzielle Fehler abfängt, bevor sie den Kunden erreichen.

Anzeichen #3: Platzmangel und schlechte Auslastung des Lagers

Das Problem:

Wenn sich Ihr Lager trotz minimalem Lagerbestandszuwachs zunehmend beengt anfühlt, leidet es wahrscheinlich unter einer suboptimalen Raumnutzung. Traditionelle Lagerdesigns nutzen typischerweise nur 25-30 % des verfügbaren Raumvolumens, wobei ein riesiges Volumen über Kopf leer bleibt, während die Bodenfläche verstopft.

Viele Unternehmen reagieren auf den Platzmangel mit der Suche nach zusätzlichen Einrichtungen – eine kostspielige Lösung, die oft zu neuen Ineffizienzen bei der Bestandsverwaltung, dem Transport und der Arbeitsverteilung führt.

Die Auswirkungen:

Schlechte Raumnutzung verursacht sowohl offensichtliche als auch versteckte Kosten. Abgesehen von den direkten Kosten für die Anmietung oder den Bau zusätzlicher Lagerflächen(oft $5-15 pro Quadratfuß pro Jahr) erhöhen schlecht optimierte Layouts die Arbeitskosten, da sich die Fahrtzeit zwischen den einzelnen Kommissionierungen verlängert.

Wenn Mitarbeiter bis zu 60% ihrer Zeit damit verbringen, durch das Lager zu laufen, zahlt Ihr Unternehmen für Bewegung statt für wertschöpfende Aktivitäten.

Platzmangel führt außerdem häufig zu einer unzureichenden Bestandsverwaltung – SKUs sind an falschen Stellen gestapelt, die Gänge sind blockiert und die Rotation ist nicht korrekt, was die Effizienz und Genauigkeit weiter beeinträchtigt.

Die Lösung:

Die moderne Lagerautomation verbessert die Kubusausnutzung drastisch, indem sie den vertikalen Raum nutzt. Automatisierte Hochregallagersysteme können die Lagerkapazität um 85-90 % innerhalb derselben Grundfläche erhöhen, indem sie Deckenhöhen nutzen, die mit herkömmlichen Regalen und Gabelstaplern unpraktisch sind.

Neben der Lagerdichte optimiert die Automatisierung auch die Zugänglichkeit des Inventars. Die Systeme bringen die Waren direkt zu den Packstationen, wodurch unnötige Wegezeiten entfallen und der Arbeitsbereich effizienter organisiert werden kann. Die besten Systeme passen sich an die spezifischen Gegebenheiten Ihres Gebäudes an und umgehen Säulen, unregelmäßige Räume und andere bauliche Einschränkungen, anstatt perfekte Bedingungen zu verlangen.